(一)工艺过程分析
 
大型齿轮加工过程通常经历以下阶段：毛坯热处理，齿坯加工，齿廓加工，齿端加工，齿面热处理，细基准校正和齿廓精加工。
 
大型齿轮加工的第一阶段是加工的第一阶段。由于齿轮的传动精度主要取决于齿廓精度和齿距分布的均匀性，这与齿轮切削中使用的定位基准（孔和端面）的精度有直接关系，因此该阶段主要是准备用于下一阶段加工齿形的精细数据，使齿轮的内孔和端面的精度基本满足规定的技术要求。在此阶段，除了处理基准面外，还应在此阶段的后期完成对除齿形以外的其他曲面的处理。
 
第二阶段是牙齿轮廓的处理。一般来说，对于不需要淬火的齿轮，该阶段是齿轮的最终加工阶段。在此阶段之后，应处理完全符合图纸要求的齿轮。对于需要淬火的齿轮，有必要在此阶段加工能够满足型材最终精加工要求的型材精度，因此，这一阶段的加工是确保加工精度的关键阶段。齿轮。应该特别注意。
处理的第三阶段是热处理。在此阶段，主要对牙齿表面进行淬火以使牙齿表面满足指定的硬度要求。
 
大型齿轮加工的最后阶段是齿廓的精加工阶段。该阶段的目的是校正由淬火引起的齿轮轮廓变形，进一步提高轮廓精度并降低表面粗糙度，从而达到最终精度要求。在此阶段，应首先修剪定位基准平面（孔和端面）。由于齿轮的内孔和端面在淬火后会变形，因此如果将这些孔和端面直接用作淬火后的齿形精加工的基准，则难以满足齿轮精度的要求。它可以使定位准确可靠，并使余量分配更加均匀，从而达到精加工的目的。
 
(二)定位基准的确定
 
定位基准的精度直接影响齿形的加工精度。轴齿轮的齿廓通常位于中心孔处，一些带有大模数的轴齿轮大多位于齿轮轴颈和一个端面上。齿轮轮廓加工中经常使用两种定位基准。
 
（1）内孔和端面的位置不仅是设计的基础，而且还是测量和组装的基础。它不仅符合“基准重合”的原则，而且还统一了诸如齿加工的加工基准。只要严格控制内孔的精度，在特殊的心轴上定位时就不需要对准。因此，它具有高生产率并且被广泛用于批量生产中。
 
（2）将端面定位齿轮毛坯的外圆和内孔安装在普通心轴上，并通过对准外圆确定孔的中心位置，这样齿轮毛坯的外圆的径向跳动要求内孔小。由于对准效率低，通常用于单件和小批量生产。
 
(三)齿端加工
 
齿轮的齿端经过倒角，倒角，倒角和去毛刺加工。沿轴向滑动时，倒角和倒角后的齿轮容易啮合。倒角可以去除牙齿末端的锋利边缘。这些尖锐的边缘在渗碳和淬火后非常脆，并且在齿轮传动中容易破裂。
 
铣刀用于齿端倒圆。倒圆时，铣刀高速旋转并沿圆弧前后摆动（每个加工的齿一次）。加工完齿后，工件沿径向离开，然后在转位后进入下一个齿端。必须在齿轮淬火之前，通常在滚齿（齿轮成形）之后，安排齿轮端部加工。
 
为了确保齿轮精加工的质量，必须校正基准孔。通常用花键推刀校正外径居中的花键孔齿轮。推孔时，必须防止挠曲。在一些工厂中，在加长推刀之前使用导向器来防止偏斜，这已取得了良好的效果。
 
圆柱孔齿轮的矫正可以采用推孔或磨削孔，生产率高，常用于未硬化的齿轮。磨孔精度高，生产率低。对于整体淬火后变形较大，硬度较高的齿轮，或内孔较大，厚度较薄的齿轮，宜采用磨削孔。在打孔时，通常使用齿轮分度圆进行定心，使打孔后齿轮环的径向跳动变小，有利于齿轮打磨或珩磨。为了提高生产率，一些工厂使用金刚石镗孔代替磨削，并取得了良好的效果